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广安金属切削油(广安金属切削油厂家)

发布时间:2022-11-25 浏览量:10

选择金属加工切削油都有哪些参考要点?

1、颜色

切削加工油的颜色与基础油的精制深度及所加的硫化添加剂有关。不同种类品牌的切削油颜色也存大较大差异,如深孔钻切削油和齿轮切削油的颜色就不一样。在使用或贮存过程则与油品的氧化、变质程度有关。如呈乳白色,则有水或气泡存在;颜色变深,则氧化变质或污染。在购买时一定要仔细观察硫化切削油的颜色,防止买到变质的产品。

2、粘度

粘度是金属切削油最重要和最基本的性能指标。大多数切削油都按运动粘度来划分牌号。切削油的粘度越大,所形成的油膜越厚,有利于承受高负荷,但其流动性差,这也增加了机械运动的阻力,或者不能及时流到需要润滑的部位,以致失去润滑作用。

3、粘温特性

温度变化时,切削油的粘度也随之变化。温度升高则粘度降低,反之亦然。切削油粘度随温度变化的特性称为切削油的粘温特性,它是切削油的重要指标之一。表示切削油粘温特性的方法有两种:一种是粘度比,另一种是粘度指数VI。粘度指数是由两种标准油的假定粘度指数演算而得的。一种油的VI值越大,表示它的粘度随温度的变化越小,通常认为该油品的粘温特性越好。

4、凝点和倾点

凝点是指在规定的冷却条件下油品停止流动的最高温度,一般切削油的使用温度应比凝点高5~7℃。凝点可按GB/T510-83规定的方法进行测定。倾点是油品在规定的条件下冷却到能继续流动的最低温度,也是油品流动的极限温度,故能更好地反映油品的低温流动性,实际使用性比凝点好。切削油的最低使用温度应高于油品倾点30℃以上。

5、闪点

闪点是表示油品蒸发性的一项指标。油品蒸发性越大,其闪点越低。同时,闪点又是表示石油产品着火危险性的指标。在选用切削油时,应根据使用温度和切削油的工作条件进行确定。闪点低的油品在加工过程中会出现冒烟等情况损坏车床,严重的会发生火灾。一般认为,闪点比使用温度高20~30℃即可安全使用。

6、酸值

酸值指中和1克油样中全部酸性物质所需的氢氧化钾的毫克数,单位是mgKOH/g。对于新油,酸值表示油品精制的深度或添加剂的加入量(当加有酸性添加剂时);对于旧油,酸值表示氧化变质的程度。一般切削油在贮存和使用过程中,由于在一定的温度下与空气中的氧发生反应,生成一定的有机酸,或由于碱性添加剂的消耗,油品的酸值会发生变化。因此,酸值过大说明氧化变质严重,应考虑换油。

7、水溶性酸碱

这主要用于鉴别油号在精制过程中是否将无机酸碱水洗干净;在贮存、使用过程中,有无受无机酸碱的污染或因包装、保管不当而使油品氧化分解,产生有机酸类,致使油品产生水溶性酸碱。一般地讲,油品中不允许有水溶性酸碱,否则,与水、汽接触的油品容易腐蚀机械设备。

切削油在使用中的常见问题和解决措施是什么?

切削油由精炼基础油复配不同比例的硫化猪油、硫化脂肪酸酯、防锈剂、防霉杀菌剂、抗氧剂、催冷剂等添加剂合成,因此具有极佳的对数控机床本身、刃具、工件的彻底保护性能。金属切削油在金属切削过程中的主要作用是冷却、润滑、清洗和防锈。

切削油在使用中的常见问题和解决措施:

一、切削油使用中的常见问题

1、切削油变质的问题

切削油变质发臭的主要原因是切削油中含有大量细菌,切削油中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。细菌代谢释放出二氧化硫,切削油变黑。当切削油中的细菌过多时,切削油就会变臭。细菌主要通过以下方式进入到切削油中: 

(1)配制过程中有细菌侵入,如基础油中含有细菌,空气中的细菌进入切削油等。

(2)工序间的转换造成切削油的感染。

(3)操作者的不良习惯,机床及车间的清洁度差。

2、切削油的腐蚀问题

(1)切削油中含有活性成分,如氯化石蜡容易对碳钢产生腐蚀。

(2)切削油的PH值过高或过低,例如PH>9.2时对铝有腐蚀作用。

(3)切削油中细菌的数量超标,代谢出腐蚀性较强的化学物质。

(4)环境的温度、湿度太高,电磁环境异常也会产生腐蚀。

3、产生泡沫的问题

(1)切削油的液面太低。

(2)切削油的流速太快,气泡没有时间溢出越积越多,导致大量泡沫产生。

(3)水槽设计中直角太多,或切削油的喷嘴角度太直。

二、切削油变质的解决方案

2、控制细菌生长的方法

(1)使用高质量、稳定性好的切削油。

(2)改进切削油配方,可改善切削油的润滑性,且减少被切屑带走的量,并能防止细菌侵蚀。

(3)由于机床所用油中含有细菌,所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削油。

(4)设备如果没有过滤装置,保持切削油的清洁,不要使切削油与污油、食物、烟草等污物接触。

(5)经常使用杀菌剂,保持车间和机床的清洁。

2、防治腐蚀的方法

(1)降低切削油中活性添加剂的比例,按工程师建议使用。

(2)在需要的情况下,要使用专用防锈剂降低切削油的腐蚀性。

(3)控制细菌的数量,避免细菌的产生。

(4)检查温湿度,注意控制环境的湿度在合适的范围内。

3、避免产生泡沫的方法

(1)在集中冷却管路分级串联,离冷却箱近的管路压力应低一些。

(2)保证切削油的液面不要太低,控制切削油流速不要太快。及时检查液面高度,及时添加切削油。

(3)在设计水槽时,应注意水槽直角不要太多、切削油喷嘴角度不要太直。

三、切削油的选用

1、参照机床本身的特性

通常机床企业往往会针对他们自己的设备推荐切削油,这是因为他们在设计机床时就考虑了切削油的使用情况,因此使用机床企业所指定的切削油可以避免很多问题。

2、根据刀具和工件的材质

由于刀具和工件的材质不同,其耐高温性、可切削指数、硬度等也就各自相异,此时就要分别选用不同的切削油。例如金刚石刀具硬度非常高,为达到良好的冷却效果,一般采用粘度较低冷却性能较好的切削油;对于硬度较低的工件,就需要采用粘度较高的切削油,以防止表面划伤。

3、考虑不同的工艺因素

金属切削的具体工艺方式也会要求相应的切削油与之配合。金属切削方式多种多样,如车削、铣削、钻孔、拉削、磨削等。就精工和重度切削而言,操作方式无疑对切削油提出了更高的要求。

一般在金属加工中,需要用到的切削液都有哪些?

1、切削油

2、切削液(乳化切削液、半合成切削液、全合成切削液)

3、乳化油、酱油、都可以的(如果要求比较高的可以考虑美科切削液)。

金属切削润滑油的作用

(1)润滑作用

切削液能在刀具的前、后刀面与工件之间形成一层润滑薄膜,可减少或避免刀具与工件或切屑间的直接接触,减轻摩擦和黏结程度,因而可以减轻刀具的磨损,提高工件表面的加工质量。

切削速度对切削液的润滑效果影响最大,一般速度越高,切削液的润滑效果越低。切削液的润滑效果还与切削厚度、材料强度等切削条件有关。切削厚度越大,材料强度越高,润滑效果越差。

(2)冷却作用

流出切削区的切削液带走大量的热量,从而降低工件与刀具的温度,提高刀具耐用度,减少热变形,提高加工精度。不过切削液对刀具与切屑界面的影响不大,试验表明,切削液只能缩小刀具与切屑界面的高温区域,并不能降低最高温度,一般的浇注方法主要冷却切屑。切削液如喷注到刀具副后面处,将对刀具和工件的冷却效果更好。

切削液的冷却性能取决于它的导热系数、比热容、汽化热、气化速度及流量、流速等。切削热的冷却作用主要靠热传导。因为水的导热系数为油的3~5倍,且比热也大一倍,所以水溶液的冷却性能比油好。

切削液自身温度对冷却效果影响很大。切削液温度太高,冷却作用小,切削液温度太低,切削油粘度大,冷却效果也不好。

(3)清洗作用

在车、铣、磨削、钻等加工时,常浇注和喷射切削液来清洗机床上的切屑和杂物,并将切屑和杂物带走。

(4)防锈作用

一些切削液中加入了防锈添加剂,它能与金属表面起化学反应而生成一层保护膜,从而起到防锈的作用。

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