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切削油的培训资料怎么做(切削油的调配方法)

发布时间:2022-12-10 浏览量:11

常用的切削液有哪几种?它们的作用如何?

常用的切削液分为三大类:水溶液、乳化液和切削油。

1、水溶液 水溶液是以水为主要成分的切削液。水的导热性能和冷却效果好,但单纯的水容易使金属生锈,润滑性能差。因此,常在水溶液中加入一定量的添加剂,如防锈添加剂、表面活性物质和油性添加剂等,使其既具有良好的防锈性能,又具有一定的润滑性能。在配制水溶液时,要特别注意水质情况,如果是硬水,必须进行软化处理。

2、乳化液 乳化液是将乳化油用95%~98%的水稀释而成,呈乳白色或半透明状的液体,具有良好的冷却作用。但润滑、防锈性能较差。通常再加入一定量的油性、极压添加剂和防锈添加剂,配制成极压乳化液或防锈乳化液。

3、切削油 切削油的主要成分是矿物油,少数采用动物油或复合油。纯矿物油不能在摩擦界面形成坚固的润滑和防锈作用。

切削液的选用

1) 粗加工时切削液的选用 粗加工时,加工余量大,所用切削用量大,产生大量的切削热。采用高速钢铣刀切削时,使用切削液的主要目的是降低切削温度,减少铣刀磨损。硬质合金刀具耐热性好,一般不用切削液,必要是可采用低浓度乳化液或水溶液。但必须连续、充分地浇注,以免处于高温状态的硬质合金刀片产生巨大的内应力而出现裂纹。

2) 精加工时切削液的选用 精加工时,要求表面粗糙度值较小,一般选用润滑性能较好的切削液,如高浓度的乳化液或含极压添加剂的切削油

3) 根据工件材料的性质选用切削液 切削塑性材料时需用切削液。切削铸铁、黄铜等脆性材料时,一般不用切削液,以免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。加工高强度钢、高温合金等难加工材料时,由于切削加工处于极压润滑摩擦状态,故应选用含极压添加剂的切削液。切削有色金属和铜、铝合金时,为了得到较高的表面质量和精度,可采用10%~20%的乳液化、煤油或煤油与矿物油的混合物。但不能用含硫的切削液,因硫对有色金属有腐蚀作用。切削镁合金时,不能用水溶液,以免燃烧。三金润滑油为给回答,谢谢

切削油如何正确选择?

切削油的正确选择:

1、根据工件方法选择:在一些精密的高强度加工中(例如:拉削、攻丝、深孔、钻削、齿轮加工),此时需要切削液、切削油具有优异的润滑性能,可选用极压切削油和高浓度切削液。

2、难加工和易加工区分的考虑:对于难加工的材料应选用:活性高、含抗磨、极压硫化添加剂的切削液和切削油;对于容易加工的材料则选用不含极压硫化添加剂的切削液和切削油。分析是否低油雾?是否有积削瘤?是否经常断刀?是否耐高温?等等来调整添加剂配方。

3、潜心研究,要做恰当精品:一个高品质的油品,可以为企业实现降本提效的心愿!在加工产品的总费用里,购买合适的切削油的费用只占很小一部分,如果正确地选用了切削液、切削油,而改善了产品质量和操作环境,提高了加工效率,延长刀具的耐用度,减少了切削油补充、管理的费用。如果选用不当,会产生相反的效果。所以需要进行综合的经济分析,切削油才会带来显著的经济效益。

切削液是什么 切削液的作用有哪些 切削液知识

切削液是一种用在金属切削、磨加工过程中,用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体,切削液由多种超强功能助剂经科学复合配合而成,同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。

切削液主要作用分为四类:

一、润滑作用

切削液在切削过程中的润滑作用,可以减小前刀面与切屑,后面刀与已加工表面间的摩擦,形成部分润滑膜,从而减小切削力、摩擦和功率的消耗,降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损,改善工件材料的切削加工性能。在磨削过程中,加入磨削液后,磨削液渗入砂轮工件及磨粒、磨屑之间形成润滑膜,使界面间的摩擦减小,防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑,从而减小磨削力和摩擦热,提高砂轮耐用度以及工件表面质量。

二、冷却作用

切削液的冷却作用是通过它和因切削发热的刀具和工件间的对流和化学作用把切削热从刀具和工件处带走。从而有效的降低切削温度,减少工件和刀具的人变形,保持刀具的硬度,提高加工精度和刀具的耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度有关。水的导热系数和比热均高于油,以此水的冷却性能要优于油。

三、清洗作用

    清洗作用在金属切削过程中,要求切削液有良好的清洗作用,除去生成的切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒,防止机床和工件、刀具的玷污,使刀具或砂轮的切屑刃口保持锋利,不致影响切削效果,对于油基切削油,粘度越低,清洗能力越强,尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油,渗透性和清洗性能就越好。含有表面活性剂的水基切削液,清洗效果越好,因为它能在表面上形成吸附膜,阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上,同时它能渗入到粒子和油泥粘附的界面上,把它从界面上分离,随切削液带走,保持切削液清洁。

四、防锈作用

防锈作用在金属切削过程中,工件要与环境介质以及切削液组份分解或氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀,与切削液接触的机床部件表面也会因此而腐蚀。此外,在工件加工后或工序之间流转过程中暂时存放时,也要求切削液有一定的防锈能力,防止环境介质及残存切削液中油泥等腐蚀物质对金属产生侵蚀。特别是在潮湿多雨季节,更应该注意工序间防锈措施。

切削加工的要点

刀具在加工时产生径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。所以,减小径向切削力是减小径向跳动重要原则。可以采用以下几种方法来减小径向跳动:

1.使用锋利的刀具

选用较大的刀具前角,使刀具更锋利,以减小切削力和振动。选用较大的刀具后角,减小刀具主后刀面与工件过渡表面的弹性恢复层之间的摩擦,从而可以减轻振动。但是,刀具的前角和后角不能选得过大,否则会导致刀具的强度和散热面积不足。所以,要结合具体情况选用不同的刀具前角和后角,粗加工时可以取小一些,但在精加工时,出于减小刀具径向跳动方面的考虑,则应该取得大一些,使刀具更为锋利。

2.使用强度大的刀具

主要可以通过两种方式增大刀具的强度。一是可以增加刀杆的直径在受到相同的径向切削力的情况下,刀杆直径增加20%,刀具的径向跳动量就可以减小50%。二是可以减小刀具的伸出长度,刀具伸出长度越大,加工时刀具变形就越大,加工时处在不断的变化中,刀具的径向跳动就会随之不断变化,从而导致工件加工表面不光滑同样,刀具伸出长度减小20%,刀具的径向跳动量也会减小50%。

3.刀具的前刀面要光滑

在加工时,光滑的前刀面可以减小切屑对刀具的摩擦,也可以减小刀具受到的切削力,从而降低刀具的径向跳动。

4.主轴锥孔和夹头清洁

主轴锥孔和夹头清洁,不能有灰尘和工件加工时产生的残屑。选用加工刀具时,尽量采用伸出长度较短的刀具上刀时,力度要合理均匀,不要过大或过小。

5.吃刀量选用要合理

吃刀量过小时,会出现加工打滑的现象,从而导致刀具在加工时径向跳动量的不断变化,使加工出的面不光滑吃刀量过大时,切削力会随之加大,从而导致刀具变形大,增大刀具在加工时径向跳动量,也会使加工出的面不光滑。

6.在精加工时使用逆铣

由于顺铣时,丝杠和螺母之间的间隙位置是变化的,会造成工作台的进给不均匀,从而有冲击和振动,影响机床、刀具的寿命和工件的加工表面粗糙度而在使用逆铣时,切削厚度由小变大,刀具的负荷也由小变大,刀具在加工时更加平稳。注意这只是在精加工时使用,在进行粗加工时还是要使用顺铣,这是因为顺铣的生产率高,并且刀具的使用寿命能够得到保证。

7.合理使用切削液

合理使用切削液以冷却作用为主的水溶液对切削力影响很小。以润滑作用为主的切削油可以显著地降低切削力。由于它的润滑作用,可以减小刀具前刀面与切屑之间以及后刀面与工件过渡表面之间的摩擦,从而减小刀具径向跳动。

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