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切削油组成(切削油分类)

发布时间:2022-12-10 浏览量:16

切削油可分为哪些类型?

国内外对于切削油分类,研究制定了许多方法,目前看来都有一定的缺陷。切削油按组成分类,是一个传统的分类方法,也是一个在实际中客户容易掌握和接受的分类方法。切削油的品种繁多,作用各异,但归纳起来分为两大类:即油基切削液(即金属切削油)和水基切削液。

油型仍可分为普通型切削油(也称复合油)、非活性极压切削油、活性极压切削油三种。

水型可分为乳化油(可溶油、乳化液)、半合成液(微乳液)、合成液(化学型切削油或无油切削液)三种。

普通型切削油的主要成分是矿物油,为改善其性能往往加有防锈、抗氧等添加剂并与各类动植物油复合使用。脂肪的复合量一般为5-20%。(有时也可用合成脂取代部分脂肪)。

极压切削油是在普通型油中加入一定量的含S、P、CL等元素的极压剂所得的切削油。

非活性极压切削油是未加含S等极压剂的的切削油。

乳化油是由切削油及乳化剂、偶合剂、杀菌剂等所组成的。乳化油在使用时需加水稀释。稀释后的工作液呈乳白色(称为乳化液)。加水前的乳化油称为油基(也可称可溶油)。

半合成液与乳化油的区别是其油基中含有较多的乳化(表面活性剂)、防锈等添加剂,较少或甚至完全没有矿物油,同时还加有相当数量的水和水溶性添加剂。油基经水稀释成工作液呈透明或半透明状(这是因其油相的液滴较小所致)。有些半合成的工作液在使用过程中逐渐由透明状变为不透明的白色乳化状(这是因为其中的乳化剂被吸附在切屑上逐渐被带走,他状液的颗粒也由小变大所致)。

切削液的成份是什么

乳化液的成分:

矿物油50-80%,脂肪酸0-30%,乳化剂15-25%,防锈剂0-5%,防腐剂<2%,消泡剂<1%

半合成:矿物油0-30%,脂肪酸5-30%,极压剂0-20%,表面活性 剂0-5%,防锈剂0-10% 全合成:表面活性剂0-5%,胺基醇10-40%

切削液 是一种用在金属切、削、磨加工过程中,用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体。

9世纪80年代,美国科学家就已首先进行了切削液的评价工作。 F•W•Taylor发现并阐明了使用泵供给碳酸钠水溶液可使切削速度提高对30%~ 40%的现象和机理。针对当时使用的刀具材料是碳素工具钢,切削液的主要作用是冷却。

切削液是金属切削加工的重要配套材料。人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。人们在磨制石器、铜器和铁器时,就知道浇水可以提高效率和质量。在古罗马时代,车削活塞泵的铸件时就使用橄榄油,16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金属盔甲。从1775年英国的约翰•威尔金森为了加工瓦特蒸汽机的汽缸而研制成功镗床开始,伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。

在金属切削过程中 工件要与环境介质及切削液组分分解或氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀 与切削液接触的机床部件表面也会因此而腐蚀

此外,在工件加工后或工序之间流转过程中暂时存放时,也要求切削液有一定的防锈能力,防止环境介质及残存切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属产生侵蚀。

常见的切削油类型都有哪些?

切削油主要由基础油、油性添加剂、极压添加剂、防锈剂、抗氧剂、消泡剂和降凝剂等组成。为了提高车床在金属加工过程中润滑效果,选用一款适用的切削油不但能节省生产成本,还能延长车床寿命。但由于根据加工工艺和加工材料的不同,切削油的配方种类繁多,很多朋友不知道该如何选购,下面简单介绍下切削油的分类和对应的配方;

(1)纯矿物油:使用煤油、柴油等轻质油料和全损耗系统用油等低粘度润滑油,其中轻质油主要用于铸铁件的切削和珩磨及研磨加工,有利于铁粉和砂轮灰的沉降。纯矿物油成本低、稳定性好,对金属不腐蚀,使用周期长。在使用过程中,即使有少量的切削油漏入齿轮箱、轴承和液压系统中或部分润滑油漏入切削油中,也不致影响机床性能。但纯矿物油由于不含润滑添加剂、润滑效果差,承载能力低,一般只适用于轻负荷切削及易切削钢材和有色金属的加工。对于要求低温流动性好的切削油,可用聚烯烃等合成油,其凝点可达零下三十摄氏度,但价格较贵。

(2)脂肪油(或油性添加剂)+矿物油:脂肪油曾被广泛用作切削油,一般用作精车丝杆、滚齿、剃齿等精密切削加工,常用的有硫化棉籽油、硫化猪油等。脂肪油主要由脂肪酸甘油酯组成,对金属表面有较强的吸附能力,具有良好的润滑性能,其缺点是易氧化变质,并在机床表面形成难以清洗的黏膜(即“黄袍”)。脂肪油也可按一定比例(约10%~30%)加入矿物油中,以提高矿物油的润滑效果。但由于脂肪油为食用油,货源较少,近年来逐渐被油性添加剂所代替。

(3)非活性极压切削油:由矿物油加非活性极压添加剂组成。所谓非活性极压切削油是指切削油在100℃、3h的腐蚀试验中,铜片腐蚀在2级以下(中等程度均匀变色)。这类切削油的极压润滑性好,对有色金属不腐蚀,使用方便,被广泛用于多种切削加工工艺。

(4)活性极压切削油:由矿物油和反应性强的硫系极压添加剂配制而成。这类切削油对铜片的腐蚀为3~4级,对有色金属有严重腐蚀。他有良好的抗烧结性能和极压润滑性能,可提高高温和高压条件下刀具的使用寿命,对刀具积屑瘤有强的控制能力,多用于容易啃刀的材料和难加工材料的切削。

(5)复合切削油:由矿物油+油性添加剂和极压添加剂配制而成。使用油性添加剂如高级脂肪酸、脂肪油等,能在金属表面产生物理吸附和化学吸附,形成一个分子膜吸附层,可降低切削时的摩擦阻力,但这类天加剂只有在较低的温度时才有效,当温度高于200℃时,极性化合物产生解吸和分解而失去润滑作用。同时含有油性剂和硫、磷、氯极压添加剂的复合切削油,可以在很宽的温度范围内保持良好的润滑状态,适用于多工位切削及多种材料的切削加工。

切削油的成份

该产[1]品是由基础油复配不同比例的极压耐磨添加剂、润滑剂、防锈剂、防霉杀菌剂,催冷剂等添加剂合成,产品因此具有极佳的对数控机床本身、刃具、工件和乳化液的彻底保护性能。功能

在金属切削加工中,切削每次都在新生面上进行,速度变化每分钟数毫米至数百米,压力高达2~3GPa。切削时除外摩擦外,还有刀具与切入金属内部的分子内摩擦,切削区界面温度可达600~800℃。这样的高温高压会使刀具的强度和硬度降低,因此切削油必须兼具冷却、润滑、清洗和防锈四个作用。

有油型和水型两种。

油型

又分矿物油切削油(或复合油)、极压切削油、活性切削油三种。所用的矿物油有煤油、柴油、轻质润滑油馏分。矿物油中加入一定比例的动、植物油(5%~10%)便是复合油,适用于轻负荷的切削加工。极压切削油中加有硫、磷、氯极压添加剂,以满足黑色金属,齿轮等深度金属加工的要求。活性切削油中加入活性硫等化合物,用于高合金材料深孔钻、攻丝等深度加工。

水型

可进一步分成通用型、防锈型、极压型和透明型四种。前三种均为石油润滑油基础油中加入乳化剂及其他添加剂(抗磨剂等)的水包油型乳化液。透明型可以是加入少量润滑油或不加入润滑油(即全水基合成切削液)的透明液体。水型切削油是近数十年来发展较快、使用较广的品种。

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