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切削油验证方案(切削液验证报告)

发布时间:2022-12-24 浏览量:12

切削油在使用中的常见问题和解决措施是什么?

切削油由精炼基础油复配不同比例的硫化猪油、硫化脂肪酸酯、防锈剂、防霉杀菌剂、抗氧剂、催冷剂等添加剂合成,因此具有极佳的对数控机床本身、刃具、工件的彻底保护性能。金属切削油在金属切削过程中的主要作用是冷却、润滑、清洗和防锈。

切削油在使用中的常见问题和解决措施:

一、切削油使用中的常见问题

1、切削油变质的问题

切削油变质发臭的主要原因是切削油中含有大量细菌,切削油中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。细菌代谢释放出二氧化硫,切削油变黑。当切削油中的细菌过多时,切削油就会变臭。细菌主要通过以下方式进入到切削油中: 

(1)配制过程中有细菌侵入,如基础油中含有细菌,空气中的细菌进入切削油等。

(2)工序间的转换造成切削油的感染。

(3)操作者的不良习惯,机床及车间的清洁度差。

2、切削油的腐蚀问题

(1)切削油中含有活性成分,如氯化石蜡容易对碳钢产生腐蚀。

(2)切削油的PH值过高或过低,例如PH>9.2时对铝有腐蚀作用。

(3)切削油中细菌的数量超标,代谢出腐蚀性较强的化学物质。

(4)环境的温度、湿度太高,电磁环境异常也会产生腐蚀。

3、产生泡沫的问题

(1)切削油的液面太低。

(2)切削油的流速太快,气泡没有时间溢出越积越多,导致大量泡沫产生。

(3)水槽设计中直角太多,或切削油的喷嘴角度太直。

二、切削油变质的解决方案

2、控制细菌生长的方法

(1)使用高质量、稳定性好的切削油。

(2)改进切削油配方,可改善切削油的润滑性,且减少被切屑带走的量,并能防止细菌侵蚀。

(3)由于机床所用油中含有细菌,所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削油。

(4)设备如果没有过滤装置,保持切削油的清洁,不要使切削油与污油、食物、烟草等污物接触。

(5)经常使用杀菌剂,保持车间和机床的清洁。

2、防治腐蚀的方法

(1)降低切削油中活性添加剂的比例,按工程师建议使用。

(2)在需要的情况下,要使用专用防锈剂降低切削油的腐蚀性。

(3)控制细菌的数量,避免细菌的产生。

(4)检查温湿度,注意控制环境的湿度在合适的范围内。

3、避免产生泡沫的方法

(1)在集中冷却管路分级串联,离冷却箱近的管路压力应低一些。

(2)保证切削油的液面不要太低,控制切削油流速不要太快。及时检查液面高度,及时添加切削油。

(3)在设计水槽时,应注意水槽直角不要太多、切削油喷嘴角度不要太直。

三、切削油的选用

1、参照机床本身的特性

通常机床企业往往会针对他们自己的设备推荐切削油,这是因为他们在设计机床时就考虑了切削油的使用情况,因此使用机床企业所指定的切削油可以避免很多问题。

2、根据刀具和工件的材质

由于刀具和工件的材质不同,其耐高温性、可切削指数、硬度等也就各自相异,此时就要分别选用不同的切削油。例如金刚石刀具硬度非常高,为达到良好的冷却效果,一般采用粘度较低冷却性能较好的切削油;对于硬度较低的工件,就需要采用粘度较高的切削油,以防止表面划伤。

3、考虑不同的工艺因素

金属切削的具体工艺方式也会要求相应的切削油与之配合。金属切削方式多种多样,如车削、铣削、钻孔、拉削、磨削等。就精工和重度切削而言,操作方式无疑对切削油提出了更高的要求。

数控加工工件不合格都有哪些原因,怎么处理解决?

随着现代机械工业的不断发展,数控机床因它特有的柔性化技术特点而受到越来越广泛的应用,它发挥的作用也越来越显著,但不管是简易式数控机床还是全功能型数控机床,或是加工中心,都或多或少存在一些诸如机床丢步、尺寸不稳定等现象,令操作人员很困惑。特别是在简易数控车床过程中,问题更加突出。

一、工件尺寸准确,表面光洁度差

故障原因:刀具刀尖受损不锋利;机床产生共振,放置不平稳;机床有爬行现象;切削油性能不达标。

解决方案:刀具磨损或受损后不锋利,则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀;机床产生共振或放置不平稳,调整水平,打下基础,固定平稳;机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害,丝杠滚珠磨损或松动,机床应注意保养,上下班之后应清扫金属碎屑;选择适合工件加工的切削油,在能达到其他工序加工要求的情况下,尽量选用较高的主轴转速。

二、工件产生锥度大小头现象

故障原因:数控机床放置的水平没调整好,一高一低,产生放置不平稳;车削长轴时,工件原材料比较硬,刀具吃刀比较深,造成让刀现象;尾座顶针与主轴不同心。

解决方案:使用水平仪调整机床的水平度,打下扎实的地基,把数控机床固定好提高其韧性;选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀;调整尾座。

三、驱动器相位灯正常,而加工出来的工件尺寸时大时小

故障原因:数控机床拖板长期高速运行,导致丝杆和轴承磨损;刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差;拖板每次都能准确回到加工起点,但加工工件尺寸仍然变化。此种现象一般由主轴引起,主轴的高速转动使轴承磨损严重,导致加工尺寸变化。

解决方案:用百分表靠在刀架底部,同时通过系统编辑一个固定循环程序,检查拖板的重复定位精度,调整丝杆间隙,更换轴承;用百分表检查刀架的重复定位精度,调整机械或更换刀架;用百分表检测加工工件后是否准确回到程序起点,若可以,则检修主轴,更换轴承。

四、工件尺寸与实际尺寸相差几毫米,或某一轴向有很大变化

故障原因:快速定位的速度太快,驱动和电机反应不过来;在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死;刀架换刀后太松,锁不紧;编辑的程序错误,头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了;系统的电子齿轮比或步距角设置错误。

解决方案:快速定位速度太快,切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常工作;在出现机床磨损后产生拖板、丝杆鹤轴承过紧卡死,则必须重新调整修复;刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足,检查刀架内部的涡轮蜗杆是否磨损,间隙是否太大,安装是否过松等;如果是程序原因造成的,则必须修改程序,按照工件图纸要求改进,选择合理的加工工艺,按照说明书的指令要求编写正确的程序;若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理,特别是电子齿轮和步距角等参数是否被破坏,出现此现象可通过打百分表来测量。

五、加工圆弧效果不理想,尺寸不到位

故障原因:振动频率的重叠导致共振;加工工艺;参数设置不合理,进给速度过大,使圆弧加工失步;丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步;同步带磨损。

解决方案:找出产生共振的部件,改变其频率,避免共振;考虑工件材料的加工工艺,合理编制程序;对于步进电机,加工速率F不可设置过大;机床是否安装牢固,放置平稳,拖板是否磨损后过紧,间隙增大或刀架松动等;更换同步带。

六、批量生产中,偶尔出现工件超差

故障原因:必须认真检查工装夹具,且考虑到操作者的操作方法,及装夹的可靠性,由于装夹引起的尺寸变化,必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象;数控系统可能受到外界电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲,传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机夺走或少走现象。

解决方案:了解掌握其规律,尽量采用一些抗干扰的措施,如:强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离,加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离,另外检查地线是否连接牢固,接地触点最近,采取一切抗干扰措施避免系统受干扰。

七、工件某一道工序加工有变化,其它各道工序尺寸准确

故障原因:该程序段程序的参数是否合理,是否在预定的轨迹内,编程格式是否符合说明书要求

解决方案:螺纹程序段时出现乱牙、螺距不对,则马上联想到加工螺纹的外围配置(编码器)和该功能的客观因素。

八、工件的每道工序都有递增或递减的现象

故障原因:程序编写错误,系统参数设置不合理,配置设置不当,机械传动部件有规律周期性的变化故障。

解决方案:检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行,可以通过打百分表来判断,把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置,再重复执行即便观察其结果,掌握其规律;检查系统参数是否设置合理或被人为改动,有关的机床配置在连接计算耦合参数上单计算是否符合要求,脉冲当量是否准确;检查机床传动部分有没有损坏,齿轮耦合是否均匀,检查是否存在周期性,规律性故障现象,若有则检查其关键部分并给予排除。

加工中心产生误差的原因和解决方案有哪些内容?

加工中心是在一般铣床的基础上发展起来的一种自动加工设备,目前迅速发展起来的加工中心、柔性加工单元等都是在数控铣床、数控镗床的基础上产生的,两者都离不开铣削方式。因此,目前人们在研究和开发数控系统及自动编程语言的软件时,也一直把铣削加工作为重点。由于数控铣削工艺最复杂,需要解决的技术问题也最多,下面简单介绍下加工中心产生误差的原因和解决方案:

一、对不同形状的导轨,各表面应分别控制哪些平面的直线度误差?

答:加工中心导轨常见形状有矩形导轨和V形导轨。矩形导轨的水平表面控制导轨在垂直平面内的直线度误差。矩形导轨的两侧面控制导轨在水平面内的直线度误差。对V形导轨,因为组成导轨的是两个斜表面,所以两个斜表面既控制垂直平面内的直线度误差,同时也控制水平面内的直线度误差。

二、导轨直线度误差常用检测方法有哪些?

答:导轨直线度误差常用检测方法有:研点法、平尺拉表比较法、垫塞法、拉钢丝检测法和水平仪检测法、光学平直仪(自准直仪)检测法等。

三、什么叫研点法?

答:用平尺检测导轨直线度误差时,在被检导轨表面均匀涂上一层很薄的红丹油,将平尺覆在被检导轨表面,用适当的压力作短距离的往复移动进行研点,然后取下平尺,观察被检导轨表面的研点分布情况及研点最疏处的密度。研点在导轨全长上均匀分布,则表示导轨的直线度误差已达到平尺的相应精度要求。这种方法叫做研点法。

研点法所用平尺是一根标准平直尺,其精度等级则根据被检导轨的精度要求来选择,一般不低于6级。长度不短于被检导轨的长度(在精度要求较低的情况下,平尺长度可比导轨短1/4)。

四、研点法适用于哪几类导轨直线度误差的检测?

答:采用刮研法修整导轨的直线度误差时,大多采用研点法。研点法常用于较短导轨的检测,因为平尺超过2000mm时容易变形,制造困难,而且影响测量精度。刮研短导轨时,导轨的直线度误差通常由平尺的精度来保证,同时对单位面积内研点的密度也有一定的要求,可根据加工中心的精度要求和导轨在本加工中心所处地位的性质及重要程度,分别规定为每25mm×25mm内研点不少于10~20点(即每刮方内点子数)。

用研点法检测导轨直线度误差时,由于它不能测量出导轨直线度的误差数值,因而当有水平仪时,一般都不用研点法作最后检测。但是,应当指出,在缺乏测量仪器(水平仪,光学平直仪等)的情况下,采用三根平尺互研法生产的检验平尺,可以较有效地满足一般加工中心短导轨直线度误差的检测要求。

五、平尺拉表比较法适用于测量导轨哪些平面的直线度误差?

答:平尺拉表比较法通常用来检测短导轨在垂直面内和水平面内的直线度误差。为了提高测量读数的稳定性,在被检导轨上移动的垫铁长度一般不超过200mm,且垫铁与导轨的接触面应与被检导轨进行配刮,使其接触良好,否则就会影响测量的准确性。

(1)垂直平面内直线度误差的检测方法将平尺工作面放成水平,置于被检导轨的旁边,距离愈近愈好,以减小导轨扭曲对测量精度的影响。在导轨上放一个与导轨配刮好的垫铁,将千分表座固定于垫铁上,使千分表测头先后顶在乎尺两端表面,调整平尺,使千分表在乎尺两端表面的读数相等,然后移动垫铁,每隔200mm读千分表数值一次,千分表各读数的最大差值即为导轨全长内直线度的误差。在测量时,为了避免刮点的影响,使读数准确,最好在千分表测头下面垫一块量块。

(2)水平面内直线度误差的检测方法,将平尺的工作面侧放在被检导轨旁边,调整平尺,使干分表在乎尺两端表面的读数相等,其测量方法和计算误差方法同上。

六、由于切削油和工件材质以及刀具质量产生的误差。

答:通常情况下,刀具、原材料及切削油三者之间良好的配伍性不会出现工艺误差,但是不合格的刀具、工件原材料不符合标准、劣质切削油任何一项均会打破原有的平衡,造成严重的误差。所以在批量加工前一定要做好小范围的工艺精度测试,禁止使用二手刀具、小作坊工件原料和非专用切削油,以免给企业带来巨大的损失。

另外注意:平尺是平尺,研板是研板,用研板测量接触点是控制或者测量平面度的,虽然与直线度有关,但是确实不是测量直线度的,直线度要用水平仪测量或者用光学准直仪测量。另外直线度也不是你说的那样用平尺测量,更不可能用钢丝绳拉线来测量。机床导轨的精度可不仅仅是直线度,还有要求导轨的A、B、C三项精度呢,特别是刮研导轨,光有直线度还不够,A、B、C三项精度哪项精度超差也不行。

如何正确的选择切削液

切削油的正确选择:

1、根据工件方法选择:在一些精密的高强度加工中(例如:拉削、攻丝、深孔、钻削、齿轮加工),此时需要切削液、切削油具有优异的润滑性能,可选用极压切削油和高浓度切削液。

2、难加工和易加工区分的考虑:对于难加工的材料应选用:活性高、含抗磨、极压硫化添加剂的切削液和切削油;对于容易加工的材料则选用不含极压硫化添加剂的切削液和切削油。分析是否低油雾?是否有积削瘤?是否经常断刀?是否耐高温?等等来调整添加剂配方。

3、潜心研究,要做恰当精品:一个高品质的油品,可以为企业实现降本提效的心愿!在加工产品的总费用里,购买合适的切削油的费用只占很小一部分,如果正确地选用了切削液、切削油,而改善了产品质量和操作环境,提高了加工效率,延长刀具的耐用度,减少了切削油补充、管理的费用。如果选用不当,会产生相反的效果。所以需要进行综合的经济分析,切削油才会带来显著的经济效益。

切削液有哪些常见问题

切削液常见问题与解决办法

由于水性的切削液自身的一定的局限性,使用时会出现很多问题。这些问题的产生有很多的客观因素包括温差、水质、原料品质、使用的工况、操作工的习惯等。对于部分问题提供一些解决办法和方案供您参考。

一、如何处理切削液伤手的问题

切削液伤手的特征有:手脱皮、皮肤起红疹、起泡、发炎、瘙痒、有伤口的地方溃烂等,解决这些需要了解切削液的各种组分。

1、对于手脱皮这种情况,跟切削液的pH值存在很大的关系,过高就会出现这种特征,一般加工铸铁、钢材类的切削液工作液pH值尽量保持在8.5-9.5之间、对于铝材切削液工作液pH值应保持在8.5-9.0之间合适。如减少三乙醇胺的使用量。

2、对于手上皮肤的其他症状。跟切削液中的杀菌剂有关,杀菌剂使用量太高会刺激皮肤,出现炎症,三嗪类的杀菌剂如(BK)作用机理是细菌分解杀菌剂从而产生甲醛,甲醛有防腐灭菌的效果。甲醛会刺激皮肤,出现炎症,所以使用这类杀菌剂不宜过高,另外过多的使用亚硝酸钠也会刺激皮肤,出现瘙痒、溃烂。此外也不排除其他的原因,如操作人员的体质、皮肤过敏等因素。

二、关于加工出来的铸铁件、钢件没有生锈,而机床导轨出现生锈的情况

有些负荷加工需要添加极压剂(主要以含S、P、Cl等极压活性元素的化合物),这类添加剂和润滑剂复配使用可以大大改善切削的难易程度,提高刀具的抗磨损的能力。缺点是这些物质加入到水溶性切削液中容易对多种金属产生腐蚀。这些化合物溶于水后产生少量游离的CL、S、P与水中的氢离子结合产生酸从而会腐蚀导轨。

三、对于全合成切削液在夏天出现的工件生锈的情况

全合成的切削液由于不含油,很多生产厂家会选择无机盐作为其防锈的添加剂,如亚硝酸钠、硼酸、苯甲酸钠、葡萄糖酸钠、碳酸钠等,钼酸钠的防锈性很好,但是价格太贵,其他无机盐的添加量一般会很高才能达到很好的防锈效果,夏天天气热,水分蒸发大,再加上操作人员不及时的添加切削液,导致液槽里面的无机盐达到饱和状态,从而析出,附着在工件表面,不仅防锈达不到,给后面的清洗带来很大的麻烦。所以在无机盐添加量上适当的减少,添加有机防锈剂能改善这一点如硼酸酯、氨基酸酯、羧酸等,不仅防锈很好,而且体系更为稳定。

四、折光仪和酸度计在切削液的使用上的问题

折光仪已经成测量切削液的有效成分标志性的仪器,具有检测方便,读取快速的优点,其作用机理是利用光线测试液体浓度。对于新液(刚兑水的切削液)测量的值最为准确,一般切削液的出厂检验就是通过它来完成。对于在机床上使用一段时间的q切削液的检测值就不那么准确了,这时候检测的值只能作为一个参考,不能作为评判切削液有没问题的依据。大多数的机床使用中会出现液压油导轨油等机械用油泄漏到切削液中,此时用折光仪检测的值虚高,与真实值存在差距,这时需要检测人员根据经验和现场工况判断问题的严重与否,提出适当的建议,如清洗液槽添加新鲜的切削液。 酸度计是检测切削液的主要仪器,通过电极放电,检测切削液的导电大小,在转化成pH值,只要周期性检测的值没有大的变化,保持在合适的范围内,切削液都不会有很大的问题。

五、关于磨削时产生的“烧伤”是冷却不够还是润滑不够

磨削时产生的烧伤发蓝等问题是磨削时局部高温所致,磨削是高速切削加工,在磨削点要产生瞬间高温。因此烧伤问题在磨削加工中时有发生。磨削液的作用是将砂轮及工件上累积的热量及时带走而使其保持在较低的温度水平下以保证工件的尺寸精度。砂轮和工件处在较低的温度水平下当然对降低磨削区的温度有效,但这种冷却降温是间接的。最直接的办法是改善磨削区的润滑条件,减少摩擦点瞬间的高温更有效。所以如果是发生烧伤问题,主要通过提高磨削液的润滑性来解决。

六、对于加工铝件时发生的工件表面发黑、发霉的问题

铝及铝合金加工时应注意的切削液选择。由于铝元素的化学性质相对比较活泼,容易与酸、碱发生化学反应从而出现腐蚀、锈点、发黑、发霉。处理这类问题时首先考虑的是切削液的pH值不能过高,维持在8.5-9.0之间。选用的防锈剂需要有缓蚀和维持pH值的稳定性能,最好选用那些在工件表面能形成一层保护膜的防锈剂,如磷酸酯、硅酸钠等。尽量少使用那些无机盐防锈剂,使用的无机盐的量也不易高。对于加工后的铝件需要及时清洗,然后涂上防锈油等能起到防锈的作用(或者钝化)。

七、切削液使用时出现很多的泡沫的原因

切削液的组分中含有很多的表面活性剂,俗称为清洗剂,如TX-4、平平加、6501、6503等,这些清洗剂使用时会产生大量的泡沫,对于机械加工是不利的。会污染加工环境,给生产的人员带来不便,泄漏出机床也会使切削液的清洗能力降低。这时可以采取添加少量的消泡剂(硅油类的效果最快、聚醚类的持续性强,能抑泡)来补救。另外切削液在夏天的时候需要在提高其母液中的消泡剂的含量,同时这也跟机床液槽的液位和循环泵的密封性有关。对于这些情况适当的增加消泡剂的量就可以解决。

八、切削液使用时出现的发臭的问题

切削液分为乳化油(乳化液)、半合成(微乳液)、全合成。由于乳化油里面含有大量的矿物油,这给细菌,真菌,霉菌提供了温床。如果不添加杀菌剂,在很短的时间里细菌就会大量滋生,出现发臭,选用不适合的杀菌剂也不能解决问题。 目前杀菌剂分为三嗪类(BK)、吗啉衍生类(MBM)、吡啶硫酮钠、苯并异噻唑啉酮、多氯酚等,常用的是BK、MBM这两类。BK甲醛释放型对于细菌有效,真菌、霉菌效果一般,适合在半合成和全合成中使用,在乳化油中会出现析出、分层。另外机床液槽里面没有细菌,就不会产生甲醛,也就不会起到杀菌、灭菌的效果。MBM吗啉类对于细菌、真菌、霉菌都有效,适合在乳化油等含油量高的切削液中使用。德士美为你解答

怎么根据材料选用切削液?

工件材料的可切削性对切削液的选择具有重要意义。对于难加工的材料,应选用活性高、含抗磨、极压添加剂的切削液;对于容易加工的材料则选用不含极压添加剂的切削液。从加工工件材料上分,有铸铁、铝、钛合金、铝合金以及合金钢等。

(1)铸铁加工时需选择防锈功能强的切削液。铸铁与青铜等为脆性材料时,切削中常形成崩碎切屑,容易随切削液到处流动,流入机床导轨之间造成部件损坏,可使用冷却和清洗性能好的乳化液。

(2)对铝制品工加工时,由于某些等级的铝材具有“粘性”和拖尾,不能采用自由切削加工。有些铝合金很坚硬且耐磨性高,需要润滑性能高的切削液。

(3)钛合金、铝合金以及合金钢(添加)切削有色金属和轻金属时,切削力和切削温度都不高,可选用矿物油和高浓度乳化液。切削合金钢时,如果切削量较低、表面粗糙度要求较小(如拉削以及螺纹切削),此时需要优异润滑性能的切削液,可选用极压切削油和高浓度乳化液。

二、根据加工刀具材料选择

在一些精密的高强度加工中(例如,拉削、攻丝、深孔和钻削),需要切削液具有优异的润滑性能,可选用极压切削油和高浓度乳化液。

(1)工具钢刀具的耐热温度在200~300℃,耐热性能差,高温下失去硬度,因此要求采用冷却性能好、低浓度的切削液。

(2)高速钢刀具进行高速粗切削时,切削量大,并产生大量的切削热,应采用冷却性好的水基切削液;如果用高速钢刀具进行中、低速的精加工时,一般采取油基切削液或高浓度乳化液,能减小刀具和工件的摩擦黏结,抑制切削瘤生成,提高加工精度。

(3)硬质合金刀具熔点和硬度较高,化学和热稳定性较好,切削和耐磨性能比高速钢刀具好得多,在一般加工中可使用油基切削液。如果是重切削,切削温度很高,容易极快磨损刀具,此时应增大切削液的流量,保证充足的冷却润滑。

(4)陶瓷刀具、金刚石刀具和立方氮化硼刀具都具有较高的硬度和耐磨性,切削时一般不使用切削液,有时也可使用水基切削液。

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